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用数控车床车长轴一般不是车细长轴的话只需要有尾顶就可以加工了，下面我们主要讲讲细长轴的加工方法，所谓的细长轴的一般是指长径比超过25的零部件，一般加工细长轴采用以下三种方法：
1、跟刀架：采用跟刀架的目的就是抵消加工时径向的切削力对工件影响，减小切削振动及工件刚性不足的变形，在使用跟刀架时必须保证数床的中心与跟刀架的中心一致，由于跟刀架的特性不适用与需要二次车削的工件，只能一次车到位；
2、采用液压中心架可在加工中在卡盘与尾座中点再做一个支撑点，这样等与三点支撑，对工件的中间因刚性问题产生的变形进行支撑，这样保证了长轴加工中的精度，同时也解决了跟刀架不能二次车削的问题；
3、采用走心机加工：对于直径32以下的加工精度要求较高的零件建议采用走心机加工，采用长棒料加工，可以一次成型，省人省力高效高精度。
细长轴刚性较差，在加工过程中因机床及刀具多因素等影响，工件易产生弯曲腰鼓形，多角形，竹节形等等缺陷，特别是磨削加工中一般尺寸较差，表面粗糙度又要求较高，又因磨削时工件一般要求淬火式调质等热处理要求，磨削时的切削热更容易引起工件变形等等，因此如何解决好上述的问题，便成了加工超细长轴关键问题。
在细长轴的车削时，除了要解决细长轴的刚性不足而产生的弯曲、振动之外，还要注意的是细长轴在加工中也易出现锥度、中凹度、竹节形等。
1、锥度的产生是由于顶类和主轴中心不同轴或刀具磨损等造成的。解决的办法就是调整机床精度，选用较好的刀具材料和采用合理的几何角度。
2、中凹度是两头大、中间小现象，影响工件直线度。其产生的原因是跟刀架外侧支承爪压得太紧，在离后顶类或车头近处，因材料的刚性强顶不过来，故造成工件两头直径大，而中间的刚性相对较弱，支承爪就会从外侧顶过来，从而加大了吃刀深度，所以中间凹。解决的方法是让支承爪不要过紧或过松。
3、竹节形是工件直径不等或表面等距不平的现象，这也是跟刀架外侧支承爪和工件接触过紧（过松）或顶尖精度差造成的。
在进行切削时，由于支承爪接触工件过紧，当跟刀架行进到此处时，将把工件顶向刀尖，增大了吃刀深度，使此工件直径变小，由于变小后由间隙产生，切削时的径向力又把工件推到和跟刀架支承爪接触，此时，工件的直径又变大了，这样不断重复，有规律的变化，使工件一段大，一段小形在竹节。解决的办法就职首选精度高的活顶尖，并采取不停车跟刀的方法，其次还可采用宽刀刃的方法来消除竹节形。
因此，在细长轴的切削过程中，要采取不同的方法，高速小吃刀量或低速大吃刀量反向切削的方法，来改善切削系统，同时配有中心架或跟刀架来增加工艺系统的刚性。才能更好的完成细长轴的切削。
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